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傳統機床智能化改造

Problem 痛點問題

在汽車零部件等精密制造領域，傳統機床已無法充分滿足現代生產的三項核心要求：一是受限于技術原理，生產效率難以突破；二是因高度依賴人工，產品質量穩定性存在固有短板；三是缺乏柔性，難以快速響應多變的生產任務；四是人力成本與供給壓力，用工成本攀升，熟練工短缺。

Construction Scheme 建設方案

智昌集團聚焦“人工智能+制造”的落地應用，創新推出“巧智組合”單元解決方案，以具身智能體為核心，助力傳統機床完成智能化升級。該方案通過四大模塊協同實現功能重塑：以“數字大腦”——智昌大模型替代人工經驗，實現自主決策與優化；以高精度視覺系統作為“眼睛”，實現微米級質量檢測；以柔性夾爪作為“靈巧雙手”，穩定完成高精度抓取；再結合精密行走機構替代“人腳”，自主完成物料流轉。最終，推動傳統機床從經驗驅動、功能單一的機械設備，升級為感知-決策-執行一體化的智能生產單元，實現從“制造”到“智造”的跨越。

Achievement 實施成效

  • 92%

    設備綜合效率（OEE）由80%提升至92%

  • 50%

    生產班次從2班（16小時）增至3班（24小時），時間利用率提升50%，成本方面，直接人力需求下降。

  • 99.5%

    質量上，缺陷識別準確率達99.5%，設備故障率降低，單位產品能耗得到優化。

  • 85%

    技術上，通過模塊化設計使機器人工作范圍擴大85%。


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