全球船舶制造業正向智能化、綠色化發展，但當前船舶焊接產線面臨多重挑戰：設備數據獨立形成信息孤島，生產狀態無法實時掌握；設備維護依賴人工經驗，缺乏預測性機制；物料分揀與圖紙管理效率低下，影響協同效率；關鍵工序如大型部件翻面依賴人工吊裝，存在安全風險與效率瓶頸；同時，產線能耗偏高，焊接煙塵等問題對工作環境造成負面影響。
為解決上述痛點，智昌集團提出以“智能集控中心”為核心的整套解決方案：
智能生產系統：部署L型臂九軸工業機器人，配備三維視覺系統，實現工件自動識別與高精度焊接（焊縫精度0.1mm），支持包角焊、多層多道焊等復雜工藝。
智能物流系統：配置智能RGV與桁車組成地面物流網絡，實現筋板、肋板與底板的自動化輸送；采用力感伸縮仿手翻板機完成大尺寸底板的安全高效翻轉。
智能調度與數據系統：對接生產計劃平臺，實現零件統一調度與信息化分揀，提升備料準確率與配送效率。
數字孿生監控平臺：在集控中心部署與物理產線同步的數字孿生模型，實時監控從配料到成品的全流程數據，支持生產優化與故障預警。
工業大模型輔助系統：基于焊接工藝知識訓練工業AI大模型，為員工提供工藝查詢與決策支持，推動知識固化與人機協同優化。
核心控制單元：全線采用自主研發的HPC泛在控制器，實現從感知到控制的全鏈路技術自主化。
60%
改造后產線作業人員由60人減至24人，人力縮減60%
6倍
關鍵工序如底板翻面時間由30分鐘縮短至5分鐘，效率提升6倍
40%
綜合能耗降低40%以上，并通過無行車化與無煙區作業顯著提升安全性
技術自主
全線采用自主控制器實現技術自主，同時依托集控中心實現全流程數據化監控與管理
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